Svelando il Processo Produttivo degli Schermi LCD ad Alta Definizione IPS di Bibuke Company

Oggi, con la continua innovazione nella tecnologia di visualizzazione, gli schermi LCD ad alta definizione IPS sono diventati i preferiti di molti consumatori a causa delle loro prestazioni eccezionali.come angoli di visione ampi e colori accuratiCome leader in questo campo, la Bibuke Company è rinomata per i suoi schermi IPS di qualità superiore.Ci approfondiremo sul processo di produzione degli schermi LCD IPS ad alta definizione della Bibuke Company. Si prega di fornire il testo che si desidera tradurre.

La tecnologia IPS (In-Plane Switching, 平面转换) è stata introdotta da Hitachi nel 2001.ma risolve il problema dell' angolo di visione dei pannelli LCD tradizionali con una disposizione molecolare unicaLa Bibuke Company ha continuato a approfondire questa tecnologia fondamentale e ha sviluppato display LCD IPS ad alta definizione con vantaggi unici.

Processo di fabbricazione complesso e preciso

La fabbricazione di schermi LCD ad alta definizione IPS è un processo preciso che comprende centinaia di fasi e viene completato in un ambiente altamente pulito.

Processo di array front-end

L'obiettivo principale di questa fase è quello di costruire una matrice TFT che possa controllare ogni interruttore pixel sul substrato di vetro, così come le linee di dati e le linee di scansione.i substrati di vetro ad altissima precisione entrano nella linea di produzione e sono sottoposti a una rigorosa pulizia e un trattamento superficiale per rimuovere le particelle, impurezze e contaminanti, ponendo le basi per i processi successivi.

Successivamente viene effettuata la deposizione su film sottile.Bibuke Company utilizza tecnologie avanzate come PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) e sputtering per depositare più strati di film sul substrato di vetro. In primo luogo, viene formato uno strato di metallo di cancello per costituire le linee di scansione e gli elettrodi di cancello TFT; quindi, viene depositato uno strato isolante di cancello, in genere utilizzando materiali di nitruro di silicio o di biossido di silicio;con una larghezza di 0,01 mm,, utilizzando silicio amorfo o silicio policristallino per formare il canale TFT; quindi, viene depositato uno strato di contatto ohmico, il silicio amorfo (a - Si) dopato n+; successivamente,lo strato metallico sorgente/sfogo è formato per costruire le linee di dati e gli elettrodi sorgente/sfogo TFTInfine, alla fine della linea di dati viene depositato uno strato conduttore trasparente (ITO) per formare l'elettrodo pixel (Pixel Electrode).

Il processo di fotolitografia è l'elemento chiave del processo di array front-end.utilizzando lunghezze d'onda specifiche di luce ultravioletta per esporre il fotoresistenteIn seguito, la pellicola viene sviluppata utilizzando una soluzione chimica per lavare le zone esposte (o non esposte, a seconda del tipo di fotoresistente),trasferendo il disegno della maschera sul fotoresistente. Poi, l'acciaio a secco (plasma) o l'acciaio umido (soluzione chimica) viene utilizzato per rimuovere gli strati di pellicola non protetti, replicando con precisione la grafica del circuito richiesta,e infine rimuovendo il photoresist rimanenteQuesta serie di fasi di deposizione di pellicola, fotolitografia, incisione e stripping deve essere ripetuta da 4 a 7 volte.alla fine costruendo un circuito completo su un substrato di vetro contenente milioni di TFT e le loro linee di interconnessione.

Processo di filtraggio del colore front-end

Questo stadio mira a produrre un filtro di colore su un altro substrato di vetro contenente pixel di colore primario rosso, verde, blu e una matrice nera (Black Matrix).il substrato viene prima sottoposto a una pulizia rigorosa per garantire la sua pulizia.

Quando si realizza la matrice nera, prima vengono depositati materiali di cromo o resina, quindi il modello viene definito utilizzando il processo di fotolitografia (rivestimento - esposizione - sviluppo),e infine inciso per formare la matrice nera (BM)La matrice nera viene utilizzata per separare i pixel e prevenire la miscelazione dei colori, migliorando significativamente il contrasto del display.

La produzione di film filtranti a colori adotta per lo più il metodo di dispersione dei pigmenti.poi esposto attraverso la maschera R/G/B corrispondente, sviluppato per rimuovere le aree non esposte, formando pixel grafici monocolori, e poi il fotoresist è cotto e solidificato.e colori bluInfine, una pellicola protettiva trasparente (Overcoat) viene rivestita sulla matrice di filtri a colori per livellare la superficie e proteggere la resistenza del colore.una pellicola ITO trasparente e conduttiva è ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂, nella tecnologia IPS, questo passaggio viene talvolta eseguito sul lato del substrato del array.il processo di fotolitografia è utilizzato per fabbricare con precisione piccole colonne di resina fotosensibili (Photo Spacers) sul substrato CF, che servono come spazzatori a colonna per mantenere un'apertura cellulare precisa e uniforme quando i due substrati sono allineati.

Processo di formazione cellulare allo stadio medio (Processo cellulare)

In questa fase, il substrato TFT (con elettrodi pixel) e il substrato CF (con elettrodi comuni) sono allineati e legati con precisione,e il materiale a cristalli liquidi viene iniettato tra i due substrati per formare una cella a cristalli liquidi sigillataIn primo luogo, un strato di poliimide (PI) viene rivestito sulle superfici del substrato TFT (elettrodi pixel) e del substrato CF (elettrodi comuni) come film di allineamento.Questo può essere ottenuto utilizzando tecniche di stampa a trasferimento (Offset Printing) o di stampa a getto d'inchiostro (Inkjet Printing). Successivamente, il film di PI viene cotto e rinforzato, e una specifica direzione e intensità di feltro (nylon o cotone) viene utilizzato per strofinare (Rubbing) per formare piccole scanalature sulla superficie del PI,fornendo un angolo di pre-inclinazione (angolo di pre-inclinazione) e una direzione di allineamento iniziale (direzione di allineamento) per le molecole di cristalli liquidiSuccessivamente, un numero controllato di spazzatori sferici (spazzatori a sfera, talvolta utilizzati in combinazione con spazzatori fotografici o in alternativa) vengono spruzzati con precisione sopra il substrato CF,e viene applicato un cerchio di sigillante UV-curable nella zona dei bordi del substrato per ottenere la sigillatura finaleIn un ambiente a vuoto, il substrato TFT e il substrato CF sono allineati con precisione in alto e in basso con una precisione estremamente elevata.che è un passo cruciale e richiede una precisione di posizione controllata a livello micrometricoDopo il legame, i due substrati vengono strettamente presi l'uno contro l'altro da una pressione atmosferica esterna.e quindi la luce UV viene irradiata per curare preliminarmente il sigillante del telaio (la luce UV può passare attraverso il vetro), e infine vengono iniettate goccioline di cristallo liquido e il legame sotto vuoto è completato.

Processo del modulo post-fase (Processo del modulo)

Questa fase prevede l'assemblaggio delle celle a cristallo liquido completate (Cells) dal processo di formazione delle celle con l'unità di retroilluminazione (Backlight Unit, BLU), i circuiti di guida,con una capacità di accensione superiore a 50 W,Esso comprende le operazioni di incollaggio dei chip, seguite da prove di invecchiamento e prove funzionali per garantire che il prodotto soddisfi elevati standard di qualità.

Vantaggi degli schermi IPS di Bibuke

Gli schermi a cristalli liquidi ad alta definizione IPS di Bibuke presentano molti vantaggi grazie ai precisi processi di fabbricazione di cui sopra.a causa dell'innovativa disposizione molecolare a commutazione orizzontale degli schermi IPS, la velocità di risposta è più veloce, l'immagine non ha fantasmi, il colore non cambia e le prestazioni dinamiche dell'immagine superano di gran lunga quelle dei tradizionali cristalli liquidi dello schermo.Le sue caratteristiche di grande angolo di visione sono particolarmente evidenti, con angoli di visione di 178 gradi verso l'alto, verso il basso, sinistra e destra, eliminando fondamentalmente le "zone morte" visive, e le prestazioni cromatiche non saranno influenzate o mostreranno la deriva del colore da qualsiasi angolo.In termini di durata dello schermo, la struttura fisica dello schermo rigido IPS è stabile, non vi sono segni di spettro o acque al tocco, la velocità di recupero delle molecole è veloce,e ha vantaggi significativi rispetto ai normali schermi morbidiIn termini di prestazioni cromatiche, gli schermi IPS di Bibuke possono competere con i coloristi professionisti e possono veramente presentare le immagini, e sono ampiamente utilizzati in settori con requisiti di colore estremamente elevati,come la produzione di programmi televisivi.

Con il continuo sviluppo della tecnologia di visualizzazione, Bibuke continuerà a innovare ed esplorare nel processo di produzione di schermi IPS,fornire ai consumatori più prodotti di visualizzazione di alta qualità e prestazioni elevate, e promuovere l'industria dello schermo a un nuovo livello.