Onthulling van het productieproces van de IPS High-Definition LCD-schermen van Bibuke Company

Tegenwoordig zijn IPS-LCD-schermen met hoge resolutie door de voortdurende innovatie in beeldschermtechnologie de favoriet van veel consumenten geworden vanwege hun uitstekende prestaties.zoals brede kijkhoeken en nauwkeurige kleurenAls leider op dit gebied is Bibuke Company bekend om zijn IPS-schermen van superieure kwaliteit.we zullen ons verdiepen in het productieproces van de IPS high-definition LCD-schermen van Bibuke Company.Vermeld de tekst die u wilt vertalen.

IPS (In-Plane Switching, 平面转换) technologie werd geïntroduceerd door Hitachi in 2001.Maar het lost het kijkhoekprobleem op van traditionele LCD-panelen met een unieke moleculaire regeling.Bijbeek heeft zich voortdurend verdiept in deze fundamentele technologie en ontwikkelde IPS high-definition LCD-displays met unieke voordelen.

Complex en nauwkeurig productieproces

De productie van IPS-LCD-high-definition-displays is een nauwkeurig proces dat honderden stappen omvat en in een zeer schone omgeving wordt uitgevoerd.

Front-end Array-proces

De kerndoelstelling van deze fase is het bouwen van een TFT-array die elke pixelschakelaar op het glassubstraat kan bedienen, evenals gegevenslijnen en scanlijnen.ultra-hoge-precisie-glassubstraten die in de productielijn worden geplaatst en strikt worden gereinigd en oppervlaktebehandeld om eventuele deeltjes te verwijderen, onzuiverheden en verontreinigende stoffen, waardoor de basis wordt gelegd voor de daaropvolgende processen.

Vervolgens wordt een dunne film afgezet.Bibuke Company gebruikt geavanceerde technologieën zoals PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) en sputtering om meerdere lagen films op het glazen substraat af te leggen. Ten eerste wordt een gatenmetalen laag gevormd om de scanlijnen en TFT-gatelectroden te vormen; vervolgens wordt een gatisoleringslaag gedeponeerd, meestal met siliciumnitride of siliciumdioxide materialen;met een breedte van niet meer dan 30 mm,, met behulp van amorf silicium of polycrystallinisch silicium om het TFT-kanaal te vormen; vervolgens wordt een ohmcontactlaag, n+-gedopeerd amorf silicium (a - Si), afgezet; vervolgens,de metalen laag van de bron/afvoer wordt gevormd om de gegevenslijnen en de TFT-bron/afvoerelektroden te construerenTen slotte wordt aan het einde van de gegevenslijn een transparante geleidende laag (ITO) geplaatst om de pixelelektrode (Pixel Electrode) te vormen.

Het fotolithografieproces is de belangrijkste stap in het front-end-arrayproces.met behulp van specifieke golflengten van ultraviolet licht om de fotoresist bloot te stellenVervolgens wordt de film ontwikkeld met behulp van een chemische oplossing om de blootgestelde (of niet-blootgestelde, afhankelijk van het type fotoresist) gebieden weg te wassen.het maskerpatroon overbrengen op de fotoresist. Vervolgens wordt met droge etsing (plasma) of natte etsing (chemische oplossing) de onbeschermde filmlagen verwijderd, waardoor de vereiste schakelgrafiek nauwkeurig wordt gerepliceerd,en uiteindelijk het verwijderen van de resterende photoresistDeze reeks van filmdeposities, fotolithografie, etsen en strippen moet 4 tot 7 keer worden herhaald.uiteindelijk het bouwen van een compleet array circuit op het glazen substraat met miljoenen TFT's en hun interconnectie lijnen.

Front-end kleurfilterproces

Deze fase heeft tot doel een kleurenfilter op een ander glassubstraat te produceren met rode, groene, blauwe primaire kleurenpixels en een zwarte matrix (Black Matrix).het substraat wordt eerst strikt gereinigd om de zuiverheid ervan te waarborgen.

Bij het maken van de zwarte matrix worden eerst chroom- of harsematerialen afgezet, vervolgens wordt het patroon bepaald met behulp van het fotolithografische proces (coating - exposure - development),en ten slotte gegraveerd om de zwarte matrix (BM) te vormenDe zwarte matrix wordt gebruikt om pixels te scheiden en kleurmenging te voorkomen, waardoor het displaycontrast aanzienlijk wordt verbeterd.

Bij de productie van kleurfilterfolie wordt voornamelijk gebruik gemaakt van de pigmentdispersiemethode.vervolgens blootgesteld door het overeenkomstige R/G/B-maskerHet is de eerste keer dat een foto-resistent wordt ontworpen om de onbelichtte gebieden te verwijderen en een enkelkleurige pixelgrafiek te vormen.en blauwe kleurenVervolgens wordt een transparante beschermende film (Overcoat) over de kleurfilterlaag gecoat om het oppervlak te gelijk te maken en de kleurweerstand te beschermen.een doorzichtige geleidende ITO-folie is ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ In IPS-technologie wordt deze stap soms uitgevoerd aan de zijde van het matrixsubstraat.het fotolithografische proces wordt gebruikt om op het CF-substraat nauwkeurig kleine lichtgevoelige harssalen (Photo Spacers) te maken, die dienen als kolomvormige afstandbepalers om een nauwkeurige en uniforme celkloof te behouden wanneer de twee substraten zijn uitgelijnd.

Celvormingsproces in het middenstadium (Cell Process)

In deze fase worden het TFT-substraat (met pixelelektroden) en het CF-substraat (met gemeenschappelijke elektroden) nauwkeurig uitgelijnd en gebonden.en vloeibare kristalmateriaal wordt tussen de twee substraten geïnjecteerd om een verzegelde vloeibare kristalcel te vormenTen eerste wordt een laag polyimide (PI) gecoat op de oppervlakken van het TFT-substraat (pixelelektroden) en het CF-substraat (gewone elektroden) als uitlijningsfilm.Dit kan worden bereikt met behulp van transferprinting (Offset Printing) of inkjetprinting (Inkjet Printing) techniekenVervolgens wordt de PI-folie gebakken en gehard en wordt een specifieke richting en intensiteit van vilt (nylon of katoen) gebruikt voor het wrijven (Rubbing) om kleine groeven op het PI-oppervlak te vormen,een voorkanthoek (Pretilt Angle) en een initiële uitlijningsrichting (Alignment Direction) voor de vloeibare kristallenmoleculenVervolgens wordt een gecontroleerd aantal bolvormige afstandsbepalers (soms gebruikt samen met fotoafstandsbepalers of als alternatief) nauwkeurig over het CF-substraat gespoten.en een cirkel van UV-hardend afdichtingsmiddel wordt aangebracht in het randgebied van het substraat om het uiteindelijke afdichtingsmiddel te bereikenIn een vacuümomgeving worden het TFT-substraat en het CF-substraat met uiterst hoge precisie nauwkeurig op en neer uitgelijnd.Dit is een cruciale stap en vereist een op micrometerniveau gecontroleerde positie nauwkeurigheid.Na de binding worden de twee ondergronden door externe atmosferische druk strak aan elkaar geperst.en vervolgens wordt UV-licht bestraald om het raamdichtingsmiddel voorlopig te koelen (UV-licht kan door het glas gaan), en ten slotte worden vloeibare kristallen druppels geïnjecteerd en is de vacuümbinding voltooid.

Proces na de fase van de module (proces van de module)

Deze fase omvat het samenstellen van de voltooide vloeibare kristalcellen (cellen) uit het celvormingsproces met de achtergrondverlichtingseenheid (Backlight Unit, BLU), aandrijflijnen,met een vermogen van niet meer dan 10 WHet omvat chipslijmoperaties, gevolgd door verouderingstests en functionele tests om ervoor te zorgen dat het product aan hoge kwaliteitsnormen voldoet.

Voordelen van de IPS-schermen van Bibuke

De IPS-high-definition-vloeibare­kristallen­schermen van Bibuke hebben dankzij de bovenstaande precieze productieprocessen vele voordelen.door de innovatieve horizontale wisselmoleculaire opstelling van IPS-schermen, is de responssnelheid sneller, het beeld heeft geen spookvertoning, de kleur verschuift niet en de dynamische beeldprestaties zijn veel hoger dan die van traditionele vloeibare kristallen op het scherm.De kenmerken van de grote kijkhoek zijn bijzonder opvallend., met kijkhoeken van 178 graden naar boven, naar beneden, links en rechts, waardoor in principe visuele "dode zones" worden geëlimineerd en de kleurenprestaties niet worden beïnvloed of van welke hoek dan ook kleurdrift vertonen.De duurzaamheid van het scherm, de fysieke structuur van het IPS-hardscherm is stabiel, er zijn geen spook- of watervlekken bij aanraking, de molecuulherstel snelheid is snel,en het heeft aanzienlijke voordelen ten opzichte van gewone zachte schermenWat de kleurenprestaties betreft, kunnen de IPS-schermen van Bibuke concurreren met professionele kleurkundigen en kunnen ze beelden echt weergeven.zoals de productie van tv-programma's.

Bij de voortdurende ontwikkeling van beeldschermtechnologie zal Bibuke blijven innoveren en verkennen in het productieproces van IPS-beeldschermen,de consumenten meer hoogwaardige en hoogwaardige displayproducten bieden, en het promoten van de displayindustrie naar een nieuwe hoogte.