Открытие процесса производства высокоразборчивых ЖК-экранов компании Bibuke

Сегодня, благодаря непрерывным инновациям в технологии дисплеев, ЖК-экраны IPS высокой четкости стали фаворитами многих потребителей благодаря своим выдающимся характеристикам, таким как широкие углы обзора и точная цветопередача. Как лидер в этой области, компания Bibuke славится своими IPS-экранами превосходного качества. Сегодня мы углубимся в процесс производства ЖК-экранов IPS высокой четкости компании Bibuke. Пожалуйста, предоставьте текст, который вы хотите перевести.

Технология IPS (In-Plane Switching, 平面转换, переключение в плоскости) была представлена компанией Hitachi в 2001 году. Ее суть основана на технологии TFT, но она решает проблему углов обзора традиционных ЖК-панелей с помощью уникального расположения молекул. Компания Bibuke постоянно углубляется в эту фундаментальную технологию и разрабатывает ЖК-дисплеи IPS высокой четкости с уникальными преимуществами.

Сложный и точный производственный процесс 

Производство ЖК-дисплеев IPS высокой четкости — это точный процесс, включающий сотни этапов и выполняемый в условиях высокой чистоты. Он в основном делится на четыре основных этапа. 

Процесс формирования массива на переднем плане 

Основная цель этого этапа — построить массив TFT, который может управлять переключением каждого пикселя на стеклянной подложке, а также линиями данных и линиями сканирования. Во-первых, сверхточные стеклянные подложки поступают на производственную линию и проходят строгую очистку и обработку поверхности для удаления любых частиц, примесей и загрязнений, закладывая основу для последующих процессов. 

Затем выполняется нанесение тонких пленок. Компания Bibuke использует передовые технологии, такие как PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition, химическое осаждение из паровой фазы с плазменным усилением) и распыление, для нанесения нескольких слоев пленок на стеклянную подложку. Сначала формируется слой металлического затвора для создания линий сканирования и затворных электродов TFT; затем наносится слой изоляции затвора, обычно с использованием нитрида кремния или диоксида кремния; затем следует полупроводниковый слой с использованием аморфного кремния или поликристаллического кремния для формирования канала TFT; затем слой омического контакта, легированный n⁺ аморфный кремний (a - Si); впоследствии формируется металлослой истока/стока для построения линий данных и электродов истока/стока TFT; наконец, в конце линии данных наносится прозрачный проводящий слой (ITO) для формирования пиксельного электрода (Pixel Electrode). 

Процесс фотолитографии является ключевым环节 процесса формирования массива на переднем плане. Сначала фоторезист равномерно наносится на нанесенные пленки, затем через маску с точными схематическими рисунками, используя определенные длины волн ультрафиолетового света для экспонирования фоторезиста, вызывая изменения в светочувствительных областях. Далее пленка проявляется с использованием химического раствора для смывания экспонированных (или неэкспонированных, в зависимости от типа фоторезиста) областей, перенося рисунок маски на фоторезист. Затем используется сухое травление (плазма) или мокрое травление (химический раствор) для удаления незащищенных слоев пленки, точного воспроизведения требуемой графики схемы и, наконец, удаления оставшегося фоторезиста. Эту серию этапов нанесения пленки, фотолитографии, травления и удаления необходимо повторить от 4 до 7 раз, в конечном итоге построив полную схему массива на стеклянной подложке, содержащую миллионы TFT и их соединительные линии. 

Процесс цветового фильтра на переднем плане 

Этот этап направлен на создание цветового фильтра на другой стеклянной подложке, содержащей пиксели основных цветов: красный, зеленый, синий, а также черную матрицу (Black Matrix). Аналогичным образом, подложка сначала подвергается строгой очистке для обеспечения ее чистоты. 

При изготовлении черной матрицы сначала наносятся материалы на основе хрома или смолы, затем рисунок определяется с помощью процесса фотолитографии (нанесение - экспонирование - проявление) и, наконец, травится для формирования черной матрицы (BM). Черная матрица используется для разделения пикселей и предотвращения смешивания цветов, что значительно улучшает контрастность дисплея. 

Производство пленок цветовых фильтров в основном осуществляется методом диспергирования пигмента. Сначала указанный цвет (красный, зеленый, синий) фоторезиста наносится методом центрифугирования на подложку, затем экспонируется через соответствующую маску R/G/B, проявляется для удаления неэкспонированных областей, формируя одноцветную пиксельную графику, а затем фоторезист запекается и затвердевает. Этот процесс необходимо повторить отдельно для красного, зеленого и синего цветов, в конечном итоге покрывая всю эффективную область отображения. Затем на массив цветового фильтра наносится прозрачная защитная пленка (Overcoat) для выравнивания поверхности и защиты цветового резиста. Наконец, прозрачная проводящая пленка ITO 溅射沉积 на защитный слой в качестве общего электрода (Common Electrode), в технологии IPS этот шаг иногда выполняется на стороне подложки массива. Кроме того, процесс фотолитографии используется для точного изготовления крошечных светочувствительных смоляных столбиков (Photo Spacers) на подложке CF, которые служат в качестве столбчатых проставок для поддержания точного и равномерного зазора между ячейками при выравнивании двух подложек. 

Процесс формирования ячейки на среднем этапе (Cell Process) 

На этом этапе подложка TFT (с пиксельными электродами) и подложка CF (с общими электродами) точно выравниваются и соединяются, а между двумя подложками впрыскивается материал жидких кристаллов для формирования герметичной жидкокристаллической ячейки. Сначала на поверхности подложки TFT (пиксельные электроды) и подложки CF (общие электроды) наносится слой полиимида (PI) в качестве пленки выравнивания. Это может быть достигнуто с использованием методов трансферной печати (Offset Printing) или струйной печати (Inkjet Printing). Затем пленка PI запекается и отверждается, а для натирания (Rubbing) используется определенное направление и интенсивность войлока (нейлона или хлопка) для формирования крошечных канавок на поверхности PI, обеспечивая угол предварительного наклона (Pretilt Angle) и начальное направление выравнивания (Alignment Direction) для молекул жидких кристаллов. Впоследствии контролируемое количество сферических проставок (Ball Spacers, иногда используемых вместе с Photo Spacers или в качестве альтернативы) точно распыляется над подложкой CF, а в краевой области подложки наносится круг герметика, отверждаемого УФ-излучением, для достижения окончательного уплотнения. В вакуумной среде подложка TFT и подложка CF точно выравниваются сверху и снизу с чрезвычайно высокой точностью, что является решающим шагом и требует точности позиционирования, контролируемой на уровне микрометров. После склеивания две подложки плотно прижимаются друг к другу внешним атмосферным давлением, а затем облучаются УФ-светом для предварительного отверждения герметика рамы (УФ-свет может проходить через стекло), и, наконец, впрыскиваются капли жидких кристаллов и завершается вакуумное склеивание. 

Процесс модуля на заключительном этапе (Module Process) 

Этот этап включает в себя сборку завершенных жидкокристаллических ячеек (Cells) из процесса формирования ячеек с блоком подсветки (Backlight Unit, BLU), схемами управления и другими функциональными компонентами в законченный модуль дисплея. Он включает в себя операции по соединению микросхем, за которыми следуют тесты на старение и функциональные тесты, чтобы гарантировать соответствие продукта высоким стандартам качества. 

Преимущества ЖК-экранов IPS компании Bibuke 

ЖК-экраны IPS высокой четкости компании Bibuke имеют много преимуществ благодаря вышеуказанным точным производственным процессам. С точки зрения отображения динамических изображений, благодаря инновационному горизонтальному переключению молекулярного расположения экранов IPS, скорость отклика выше, изображение не имеет ореолов, цвет не смещается, а производительность динамических изображений намного превосходит производительность традиционных жидкокристаллических экранов. Его характеристика широкого угла обзора особенно выдающаяся, с углами обзора 178 градусов вверх, вниз, влево и вправо, в основном устраняя визуальные «мертвые зоны», а цветопередача не будет зависеть или показывать цветовой дрейф под любым углом. С точки зрения долговечности экрана, физическая структура жесткого экрана IPS стабильна, при прикосновении нет ореолов или водяных знаков, скорость восстановления молекул высока, и он имеет значительные преимущества перед обычными мягкими экранами. С точки зрения цветопередачи, дисплеи IPS компании Bibuke могут соперничать с профессиональными колористами и могут по-настоящему представлять изображения, и широко используются в областях с чрезвычайно высокими требованиями к цвету, таких как производство телевизионных программ. 

Благодаря постоянному развитию технологии дисплеев, Bibuke будет продолжать внедрять инновации и исследовать процесс производства экранов IPS, предоставляя потребителям более качественные и высокопроизводительные продукты для отображения и поднимая индустрию дисплеев на новую высоту.