Ujawnienie procesu produkcji wyświetlaczy LCD IPS firmy Bibuke

Obecnie, dzięki ciągłym innowacjom w technologii wyświetlania, ekrany LCD IPS o wysokiej rozdzielczości stały się ulubieńcami wielu konsumentów ze względu na ich wyjątkową wydajność, taką jak szerokie kąty widzenia i dokładne kolory. Jako lider w tej dziedzinie, firma Bibuke słynie z ekranów IPS o najwyższej jakości. Dziś zagłębimy się w proces produkcji ekranów LCD IPS o wysokiej rozdzielczości firmy Bibuke. Proszę podać tekst, który chcesz przetłumaczyć.

Technologia IPS (In-Plane Switching, 平面转换) została wprowadzona przez firmę Hitachi w 2001 roku. Jej istotą jest technologia TFT, ale rozwiązuje problem kąta widzenia tradycyjnych paneli LCD dzięki unikalnemu układowi molekularnemu. Firma Bibuke nieustannie zagłębia się w tę podstawową technologię i opracowała wyświetlacze LCD IPS o wysokiej rozdzielczości z unikalnymi zaletami.

Złożony i precyzyjny proces produkcji 

Produkcja wyświetlaczy LCD IPS o wysokiej rozdzielczości to precyzyjny proces obejmujący setki kroków i realizowany w środowisku o wysokiej czystości. Dzieli się on głównie na cztery główne etapy. 

Proces Array na przednim końcu 

Głównym celem tego etapu jest zbudowanie matrycy TFT, która może kontrolować przełączanie każdego piksela na szklanym podłożu, a także linie danych i linie skanowania. Najpierw, ultraprecyzyjne szklane podłoża wchodzą na linię produkcyjną i przechodzą rygorystyczne czyszczenie i obróbkę powierzchni w celu usunięcia wszelkich cząstek, zanieczyszczeń i skażenia, kładąc podwaliny pod kolejne procesy. 

Następnie przeprowadzana jest depozycja cienkich warstw. Firma Bibuke wykorzystuje zaawansowane technologie, takie jak PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition) i sputtering, aby osadzać wiele warstw folii na szklanym podłożu. Najpierw tworzona jest warstwa metalu bramki, która stanowi linie skanowania i elektrody bramki TFT; następnie osadzana jest warstwa izolacyjna bramki, zazwyczaj przy użyciu materiałów takich jak azotek krzemu lub dwutlenek krzemu; następnie warstwa półprzewodnikowa, przy użyciu krzemu amorficznego lub krzemu polikrystalicznego do utworzenia kanału TFT; następnie warstwa kontaktu omowego, n⁺-domieszkowany krzem amorficzny (a - Si), jest osadzana; następnie tworzona jest warstwa metalu źródła/drenu w celu zbudowania linii danych i elektrod źródła/drenu TFT; na koniec osadzana jest przezroczysta warstwa przewodząca (ITO) na końcu linii danych w celu utworzenia elektrody piksela (Pixel Electrode). 

Proces fotolitografii jest kluczowym环节 procesu array na przednim końcu. Najpierw, fotorezyst jest równomiernie nakładany na osadzone folie, następnie przez maskę z precyzyjnymi wzorami obwodów, przy użyciu określonych długości fal światła ultrafioletowego do naświetlania fotorezystu, powodując zmiany w obszarach wrażliwych na światło. Następnie, folia jest wywoływana za pomocą roztworu chemicznego w celu zmycia naświetlonych (lub nienaświetlonych, w zależności od rodzaju fotorezystu) obszarów, przenosząc wzór maski na fotorezyst. Następnie, wytrawianie na sucho (plazmowe) lub wytrawianie na mokro (roztwór chemiczny) jest wykorzystywane do usunięcia niezabezpieczonych warstw folii, precyzyjnie replikując wymagane grafiki obwodów, a na koniec usuwając pozostały fotorezyst. Ta seria kroków osadzania folii, fotolitografii, wytrawiania i usuwania musi być powtarzana 4 do 7 razy, ostatecznie budując kompletny obwód matrycy na szklanym podłożu zawierającym miliony tranzystorów TFT i ich linie połączeniowe. 

Proces filtra kolorów na przednim końcu 

Ten etap ma na celu wytworzenie filtra kolorów na innym szklanym podłożu zawierającym piksele w kolorach podstawowych: czerwonym, zielonym, niebieskim oraz matrycę czerni (Black Matrix). Podłoże jest najpierw poddawane rygorystycznemu czyszczeniu w celu zapewnienia jego czystości. 

Podczas tworzenia matrycy czerni, najpierw osadza się materiały chromowe lub żywiczne, następnie wzór jest definiowany za pomocą procesu fotolitografii (powlekanie - naświetlanie - wywoływanie), a na końcu wytrawiany w celu utworzenia matrycy czerni (BM). Matryca czerni służy do oddzielania pikseli i zapobiegania mieszaniu kolorów, znacznie poprawiając kontrast wyświetlacza. 

Produkcja folii filtrów kolorów w większości przypadków wykorzystuje metodę dyspersji pigmentu. Najpierw, określony kolor (czerwony, zielony, niebieski) fotorezystu jest nakładany metodą wirowania na podłoże, następnie naświetlany przez odpowiednią maskę R/G/B, wywoływany w celu usunięcia nienaświetlonych obszarów, tworząc grafiki jednobarwnych pikseli, a następnie fotorezyst jest wypiekany i utwardzany. Ten proces musi być powtarzany oddzielnie dla kolorów czerwonego, zielonego i niebieskiego, ostatecznie pokrywając cały obszar wyświetlania. Następnie, na matrycy filtra kolorów nakładana jest przezroczysta folia ochronna (Overcoat) w celu wyrównania powierzchni i ochrony rezystu koloru. Na koniec, przezroczysta, przewodząca folia ITO jest溅射沉积 na warstwie ochronnej jako wspólna elektroda (Common Electrode), w technologii IPS, ten krok jest czasami wykonywany po stronie podłoża matrycy. Ponadto, proces fotolitografii jest wykorzystywany do precyzyjnego wytwarzania maleńkich kolumn żywicznych wrażliwych na światło (Photo Spacers) na podłożu CF, które służą jako kolumnowe dystanse do utrzymania precyzyjnej i jednolitej szczeliny komórkowej, gdy dwa podłoża są wyrównane. 

Proces formowania komórki na etapie pośrednim (Cell Process) 

Na tym etapie, podłoże TFT (z elektrodami pikseli) i podłoże CF (ze wspólnymi elektrodami) są precyzyjnie wyrównywane i łączone, a materiał ciekłokrystaliczny jest wstrzykiwany pomiędzy dwa podłoża w celu utworzenia uszczelnionej komórki ciekłokrystalicznej. Najpierw, warstwa poliimidu (PI) jest nakładana na powierzchnie podłoża TFT (elektrody pikseli) i podłoża CF (wspólne elektrody) jako folia wyrównująca. Można to osiągnąć za pomocą technik druku transferowego (Offset Printing) lub druku atramentowego (Inkjet Printing). Następnie, folia PI jest wypiekana i utwardzana, a określony kierunek i intensywność filcu (nylon lub bawełna) jest używany do pocierania (Rubbing) w celu utworzenia maleńkich rowków na powierzchni PI, zapewniając kąt wstępnego pochylenia (Pretilt Angle) i początkowy kierunek wyrównania (Alignment Direction) dla cząsteczek ciekłego kryształu. Następnie, kontrolowana liczba sferycznych dystansów (Ball Spacers, czasami używanych razem z Photo Spacers lub jako alternatywa) jest precyzyjnie rozpylana nad podłożem CF, a okrąg uszczelniacza utwardzanego UV jest nakładany w obszarze krawędzi podłoża w celu uzyskania ostatecznego uszczelnienia. W środowisku próżniowym, podłoże TFT i podłoże CF są precyzyjnie wyrównywane w górę i w dół z bardzo wysoką precyzją, co jest kluczowym krokiem i wymaga dokładności pozycjonowania kontrolowanej na poziomie mikrometrów. Po połączeniu, dwa podłoża są mocno dociskane do siebie przez zewnętrzne ciśnienie atmosferyczne, a następnie światło UV jest naświetlane w celu wstępnego utwardzenia uszczelniacza ramy (światło UV może przechodzić przez szkło), a na koniec wstrzykiwane są krople ciekłego kryształu i zakończone jest wiązanie próżniowe. 

Proces modułu na etapie końcowym (Module Process) 

Ten etap obejmuje montaż gotowych komórek ciekłokrystalicznych (Cells) z procesu formowania komórek z jednostką podświetlenia (Backlight Unit, BLU), obwodami sterującymi i innymi elementami funkcjonalnymi w kompletny moduł wyświetlacza. Obejmuje on operacje łączenia chipów, a następnie testy starzeniowe i testy funkcjonalne w celu zapewnienia, że produkt spełnia wysokie standardy jakości. 

Zalety ekranów IPS firmy Bibuke 

Ekrany LCD IPS o wysokiej rozdzielczości firmy Bibuke mają wiele zalet dzięki powyższym precyzyjnym procesom produkcyjnym. Pod względem wyświetlania dynamicznego obrazu, dzięki innowacyjnemu poziomemu przełączaniu układu molekularnego ekranów IPS, prędkość reakcji jest szybsza, obraz nie ma efektu zjawy, kolor się nie zmienia, a wydajność dynamicznego obrazu znacznie przewyższa tradycyjne ekrany ciekłokrystaliczne. Jego szeroki kąt widzenia jest szczególnie widoczny, z kątami widzenia 178 stopni w górę, w dół, w lewo i w prawo, zasadniczo eliminując wizualne "martwe strefy", a wydajność kolorów nie będzie miała wpływu ani nie będzie wykazywać dryfu kolorów z żadnego kąta. Pod względem trwałości ekranu, fizyczna struktura twardego ekranu IPS jest stabilna, nie ma efektu zjawy ani śladów wody podczas dotykania, prędkość regeneracji cząsteczek jest szybka i ma on znaczące zalety w porównaniu z zwykłymi miękkimi ekranami. Pod względem wydajności kolorów, ekrany IPS firmy Bibuke mogą konkurować z profesjonalnymi kolorystami i mogą naprawdę prezentować obrazy i są szeroko stosowane w dziedzinach o bardzo wysokich wymaganiach dotyczących kolorów, takich jak produkcja programów telewizyjnych. 

Wraz z ciągłym rozwojem technologii wyświetlania, Bibuke będzie nadal wprowadzać innowacje i badać proces produkcji ekranów IPS, zapewniając konsumentom bardziej wysokiej jakości i wydajne produkty wyświetlania oraz promując branżę wyświetlania na nowy poziom.